Überblick
Milgard Windows, ein führender Hersteller von Fenstern und Türen, stand vor erheblichen Ineffizienzen beim Sortieren, Lagern und Verladen seiner Produkte für die Lieferung. Der Prozess umfasste mehrere manuelle Handhabungsschritte, schwere Metallwagen und einen hohen Arbeitsaufwand. Die Einführung von Deltarack, einem innovativen Holz Transportgestell, revolutionierte den Betrieb – die Produktschäden wurden um 90% reduziert, der Lagerplatz optimiert und die Gesamteffizienz erheblich verbessert..
Wir haben mit Warren Lee, Director of Operations bei Milgard in der Temecula, CA-Anlage, gesprochen, um zu verstehen, wie Deltarack ihre Logistik verändert hat.
Die Herausforderung
Vor der Einführung von Deltarack war der Fenstertransport bei Milgard umständlich und ineffizient:
- Arbeitsintensive Manuelle Handhabung – Fenster wurden mehrmals geladen und entladen, bevor sie den LKW erreichten.
- Schwere & Ineffiziente Metallwage – Herkömmliche 8’x4’-Metallwagen waren schwer zu manövrieren und ineffizient beim Beladen.
- Hohe Produktschäden & Hohe Fluktuation der Mitarbeiter – Häufige Handhabung führte zu erheblichen Schäden, hohen Nacharbeitskosten und einer hohen Mitarbeiterfluktuation im Lager.
- Begrenzte LKW-Kapazität – Herkömmliche Methoden schränkten die Anzahl der Fenster pro LKW ein, was die Transportzeit verlängerte.
Laut Warren Lee waren diese Ineffizienzen ein wachsendes Problem:
„Vor Deltarack erforderte unser Lager- und Lieferprozess zu viele Arbeitsschritte. Wir hatten hohe Schadensraten und eine hohe Mitarbeiterfluktuation. Wir brauchten eine Lösung, die unsere Abläufe vereinfacht und gleichzeitig die Produktqualität sichert.“
Milgard benötigte eine kosteneffiziente, langlebige und skalierbare Lösung, um den Workflow zu optimieren, Schäden zu minimieren und die Lieferprozesse effizienter zu gestalten.
Die Lösung: Warum Milgard sich für Deltarack Entschied
Milgard entdeckte Deltarack bei der Suche nach alternativen Regalsystemen für seine Vinylfenster. Herkömmliche Metallregale waren aufgrund von Kosten- und Kompatibilitätsproblemen keine praktikable Option.
Warren Lee und sein Team wurden während eines Lieferantenbesuchs auf Deltarack aufmerksam. Nach einem ersten Gespräch mit Dave Thoman von Deltarack USA begannen sie schnell mit Tests in ihrer Produktionsstätte.
Wichtige Gründe für die Wahl von Deltarack:
- Langlebig & Kosteneffizient – Deltarack bot eine nachhaltige und erschwingliche Alternative zu Metallregalen.
- IVerbesserte Handhabung – Das Design ermöglichte eine einfachere Manövrierbarkeit und Palettierung der Fenster direkt an der Produktionslinie.
- Direktladung in den LKW – Ermöglichte eine echte “Direct-to-Truck”-Lösung, wodurch mehrere Handhabungsschritte entfallen..
- Anpassbar & Skalierbar – Leicht an verschiedene Produktlinien anpassbar und auf mehrere Standorte erweiterbar.
Die Ergebnisse: Deutliche Effizienzsteigerung & Kostenersparnis
Die Auswirkungen der Implementierung von Deltarack waren sofort spürbar und transformierend:
90% Weniger Produktschäden
- Produktschäden beim Transport wurden erheblich reduziert, wodurch Nacharbeiten minimiert und die Kundenzufriedenheit erhöht wurden.
- Milgard prüft derzeit den Einsatz von Deltarack für die Glaslagerung, um die Schadensrate weiter zu senken.
Warren Lee betonte die Auswirkungen auf die Schadensreduzierung:
„Seit der Implementierung von Deltarack haben wir die Produktschäden auf LKWs um 90% reduziert. Das ist ein enormer Gewinn für unsere Abläufe und unsere Kunden.“
Höhere LKW-Kapazität & Optimierung des Lagerraums
- 15% mehr Lagerfläche durch effizientere Lagerung.
- Die LKW-Kapazität stieg von 120 auf 200 Fenster pro LKW, wodurch die Transportzeiten erheblich verkürzt wurden.
Verbesserte Arbeitsabläufe & Mitarbeiterzufriedenheit
- Reduzierte manuelle Handhabung verbesserte die Sicherheit am Arbeitsplatz und senkte die Mitarbeiterfluktuation.
- Fahrer und Lagerpersonal berichteten von einer besseren Arbeitsumgebung dank des optimierten Ladeprozesses.
Laut Warren Lee hat das neue System eine “Win-Win-Win”-Situation für Mitarbeiter, Fahrer und Kunden geschaffen:
„Mit Deltarack eliminieren wir sechs bis sieben Handhabungsschritte pro Fenster. Das ist ein enormer Fortschritt in Bezug auf Arbeitseffizienz, Produktqualität und den gesamten Workflow. Unsere Fahrer lieben es, unser Lagerteam liebt es, und am wichtigsten – unsere Kunden sehen den Unterschied.“
Ein Wendepunkt für die Produktionslogistik
Laut Milgard hat Deltarack ihre Art, Fenster zu handhaben und zu liefern, grundlegend verändert:
„Wir nutzen seit Monaten täglich über 100 Racks, ohne dass sie merklich verschleißen. Deltarack ist ein äußerst langlebiges und nachhaltiges System. Es ist eine echte Revolution für unser Unternehmen.“
Milgard plant, den Einsatz von Deltarack auf weitere Produktionsstätten auszuweiten, um die Logistik weiter zu optimieren und die Effizienz zu maximieren
Fazit: Warum Hersteller Deltarack in Betracht Ziehen Sollten
Für Hersteller, die Kosten senken, Produktschäden minimieren und ihre Logistik optimieren möchten, bietet Deltarack eine bewährte Lösung.
- Erschwinglich & Skalierbar – Ein Bruchteil der Kosten von Metallregalen mit hoher Langlebigkeit.
- Drastische Reduzierung von Produktschäden – 90% weniger Schäden durch effizientere Handhabung.
- Effiziente Direktverladung in den LKW – Überflüssige Lagerhandhabung entfällt.
- Höhere LKW- & Lagerkapazität – Optimiert den Platz und erhöht die Anzahl der transportierten Fenster pro Fahrt.
„Deltarack hat unser Unternehmen revolutioniert. Deltarack USA bietet erstklassigen Kundenservice, passt das Produkt an unsere Bedürfnisse an und hilft uns bei jeder Optimierungsstufe. Wir freuen uns darauf, diese Partnerschaft fortzusetzen und Deltarack in unseren Betrieben weiter auszubauen.“Warren Lee, Director of Operations, Milgard Windows, Temecula, CA
